核燃料棒智能裝配視覺定位系統
——革新核能制造的高精度解決方案
核燃料棒作為核反應堆的核心組件，其裝配質量直接影響核電站的安全性與可靠性。傳統人工裝配模式受限于效率瓶頸與放射性風險，難以滿足現代化核工業對精密化、自動化的高標準需求。為此，我們自主研發了 核燃料棒智能裝配視覺定位系統，通過“光-機-電-算”深度融合技術，構建覆蓋識別、定位、檢測的全鏈條自動化裝備，助力核能產業邁向智能化升級。
技術亮點與創新
1. 多維視覺感知體系：系統配備高幀率工業相機與自適應多波段光源，結合偏振成像技術，有效消除金屬反光干擾，**提取端板焊縫的幾何特征與微觀缺陷，檢測分辨率達10μm，支持復雜工況下的穩定成像。
2. 實時動態糾偏算法：基于數字孿生技術構建燃料棒裝配仿真模型，通過視覺數據與運動軌跡的實時比對，驅動六自由度機械臂在線修正位姿偏差，定位精度優于0.03mm，適應振動、溫變等工業環境干擾。
3. 全流程質量閉環管控：集成焊縫形貌分析、氣密性預測及應力分布評估模塊，可在裝配過程中同步生成質量報告，缺陷識別準確率超99.5%，實現從“過程控制”到“結果保障”的雙重跨越。
應用成效與優勢
能生產：自動化裝配節拍縮短至2.5分鐘/根，較傳統模式提速5倍，年產能突破10萬根；
零缺陷管理：焊縫對位合格率提升至99.95%，工藝一致性達到核電級標準；
人本化設計：采用遠程監控與協作機器人技術，人員輻射暴露量降低98%，符合IAEA安全規范。
技術延展與產業賦能
本系統不僅攻克了核燃料棒精密裝配的技術壁壘，其核心算法與硬件架構還可拓展至核廢料處理、同位素生產等高風險場景，推動核工業全鏈條智能化。目前，該裝備已通過CNAS認證，并在多個核電項目中規�；瘧茫塾嫓p少人工成本超千萬元。
——以智能裝備重塑核能制造范式，以技術創新守護能源安全底線。
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